功能模块1：
1：查询与报表
WIP现况报表
观看全厂各生产线的系统布局，并对各资料收集站的及时监控。
查询各生产线工作指令(WORK ORDER)的生产状况及在制品(WIP)。
查询各生产线机型(Model)的生产状况及在制品(WIP)。
当日各生产线测试站的测试结果及不良状况。
依各种状况查询投入及产出延迟及完成的工作指令。
依工作指令、日期设定作图表示产能分析。
查询生产线上机台的流程卡(TraveCard)。
WIP各式记录报表
eg. 员工生产现况、WIP现况 报表、生产历程资料、 异常批资料 等
WIP日生产报表
WIP日品质报表
eg. 日工时报表、日生产明细表、品管日报表、生产日报表 等
WIP产品良率报表
WIP月报表
eg.个人产量报表、设备产能报表、CycleTime报表、 生产追溯记录、月生产统计报表等
2：制造现场控制管理MCM:
架构在Windows作业平台下以多任务(Multi-Thread)方式运作 。
实时显示各个作业站生产区段状况。
采用主从式架构利用网络协议与Oracle Server的数据库联机 。
监控网络上硬件与软件运作状态
具有作业流程控制判断的能力(Process Routing Control)
作业输入步骤与方式由使用者自定,适用多变化之生产线
信息反应到各生产用PC或者数据采集器的LCD屏幕上﹐提供作业员必要的处置也可通过权限管理模块依据客户实际需求重新定义。
3. 基本信息设置模块manufacturer config
a) 员工
b) 客户资料，出货信息， 联系信息
c) 物料类别 ，物料, 代用料管理
d) 供应商
e) 外包商
f) 设备设置
g) 生产厂，区段设置
4. 系统管理模块SM
a) 系统权限管制
b) 权限组功能模块划分功能
c) 动态设置功能权限（作业站使用等）功能
d) 系统重要事件历史记录查询功能
e) 预留系统参数设定功能，不需要二次开发即可修改指定界面或默认值
5. 设备管理模块EMS
a) 设备
b) 设备状态设定
c) 设备使用物料设置
d) 设备使用人员管理
e) 设备使用状态历程查询
6. 生产线设置模块
a) 厂别
b) 生产区段
c) 作业站，作业站管制法则设定
d) 生产线别，设备设置
可查询生产线各设备使用的目前或历史资料
功能模块2：
7. 品质管理模块
a) 不良原因
b) 异常原因
c) 缺点原因
d) AQL, Reguced AQL, Tightened AQ
e) 对应作业站，可设定特殊的品质代码
f) 客户品质回馈信息管理分析功能
g) 显示生产线不良状况， 并分析原因
8. 流程设计模块
¨ 标准生产流程
¨ 生产流程绘制
¨ 提供各种流程种类的图形化设计功能
¨ 提供对复杂流程解析
¨ 提供流程之间或流程模板之间快速复制
a:REPAIR 维修处理功能
¨ 将不良机台的序号输入可显示所属工作指令、机型、投入日期、到站时间及检出日期、站别、不良状况等信息
¨ 可记录维修日期、不良零件、责任工程、人员代号、维修时间和维修方法等信息
¨ 显示维修历史记录并予以排序，便于维修人员快速掌握情况，找到维修方 法，提高业务水平
b:包装站处理功能
¨ 可连结内部序号与客户序号
¨ 检查 “附件” 是否误装
¨ 自动产生箱号,打印 “Cartons Label”
¨ 自动产生栈板号，打印“Pallet Labe”
¨ 利用DDE与Codesoft Barcode软件整合
¨ 上传相关资料到ERP系统
¨ 包装流程设计
¨ BARCODE SUPPORT功能,包装资料上传到ERP
C:Shipping 管理模块
¨ 可进行出货客户管制，实时显示出货客户信息
¨ 可利用盘点机或条码扫描器输入机台出货等资料，并实时对比数据库信息
¨ 记录出货相关信息 “Order “, “Customer”, ”Destination”, ”Vehicle NO.”
¨ 利用盘点机与PC/Com Port接收“Pallet Label”资料
¨ 自动打印 “Shipping label” 可查询库存量、载货车号等
D:重工处理模块
¨ 根据不良原因重新设置重工流程
¨ 针对在制品因不符合质量标准而需要重工时，指定流水号、重工流程、key parts变更等，制定相应工单，并投入生产线，按指定流程进行重工。
¨ 与原流程无缝连接。
¨ Key Parts单体序号(KP_SN)登录，便于查询
E:RMA处理模块
¨ 依据客户信息实时查询出货信息
¨ 依产品序号或零件序号查询其是否在保修期。
¨ 依产品序号查询其所有维修记录。
¨ 使用者可依机种(Model)、客户(Customer)、生产线(Line)等条件，查询保质期限内的产品不良率。
¨ 提供重开工作指令功能，重新指定起始流程、生产流程、记录重工次数、对应新旧条形码序号以继承原始生产资料，将重工纳入系统管理中。
¨ 针对使用者设定的查询条件，提供不良原因分析功能（依据不良代码，不良现象，不良数量做排行）。
¨ 软件中显示的信息皆可制作成报表打印。
¨ 可产生RMA相关报表 ，如退货同意书等。
9. 产品生产设计模块
a) BOM建立或导入功能
b) 按实际流程进行投料作业管理
c) 图形界面设置产品流程， 支持对复杂流程（判断，跳转等）的解析处理
d) 产品特性设置
e) 产品模板建立， 导入导出支持
f) 产品变更自动控制WIP生产功能
10. 产品ECR处理
针对客户多订单状况，进行快速生产线变更。
a) ECR特殊处理功能
11. 订单及排程管理模块
a) 新增订单或接收ERP传入的订单
b) 提供定单产能关系分析功能
c) 根据定单产生工单或备（发）料单功能
12. WIP 管理
a) WIP信息立即查询功能
b) 工单， 生产批状况查询
c) 生产线良率及时查询
d) 作业站管制法则动态检查，并反馈信息功能
e) 生产线RUN CARD追踪
f) 生产线自主选择线别， 设备功能
g) 生产过程中料件核对功能
h) 针对生产过程中的异常状况，可以设置WAIT，HOLD等灵活的功能进行处理
i) 作业站抽样检验结果查询
j) 自动生产产能分析图表
功能模块3：
13. SPC
a) 可将各站测试数据转换成SPC资料。
b) 测试数据域位定义与SPC公式参数设定。
c) 依机型/版本/日期/线别/站别/输出字段绘制P-Chart、X-R Chart、Cp/Cpk Chart、Histogram、ControChart等。
d) 可以Excel等格式保存图表。
e) 依据不同客户需求定制开发SPC模块。
14. 检验，抽测站管理
a) 显示抽样检验后的不良状况
b) 记录抽样检验结果（包括序号及不良代号）
c) 列印“接收”或“批退”标签表示在出货区产品的品质状况
d) d) 时时统计所有QA资料
e) 记录检查，抽测不良状况) e) 记录检验，抽测不良状况 记录检验，抽测不良状况
15. COST 模块
a) 进行各作业站COST计算，分析
b) 对人工工时和设备工时进行计算分析。
c) 历史生产过程用料， 人工， 设备的追踪
16. LED看板
KANBAN模块：控制LED电子看板的显示方式和内容。
主要功能：
设定显示当前的工作站工作目标、完成数量、不良率及差异；
按需要显示信息，如致欢迎词、标语、通知等；
17. 仓库管理模块（WMS）
a) 物料管理
b) 备料管理
c) 进出库管理
d) 线边仓即时查询
e) 半成品/成品仓库管理
f) 不良品仓库管理
g) 盘点功能
18. 进料检验处理（IQC）
a) 记录供应厂商名称，料号、批号、数量等。
b) 抽检不良时记录供应厂商名称，不良现象,料号等。
c) 判定允收，原料入库或判定退货，打印退货单据。
d) 进料品质查询、不良排名统计。
e) 记录检验，抽测不良状况, 判定供应商供货等级
19. 后台定时启动服务功能
a) 设置有价值信息自动EMAIL功能
b) 定时信息收集功能
20. WEB模块：
总部可了解、管理各地分厂的生产及质量状况。
管理人员出差在外也能通过 Internet 随时掌握工厂的情况
在Internet上实现BTO(Build to Order)。
客户可随时了解委托产品的生产与品质情况。
可以依据实际需求查询相关报表
功能模块4：
21.数据备份模块：
根据客户需求采用多主机架构，实施数据热备份。
因为实时系统中采集的大量数据，通过在线数据库和分析数据库之间管理搬移数据，保证在线数据库的执行速度。
设定数据搬移方式；
可以根据订单、日期等多种条件选择需要搬移的数据；
22：MES-ERP与MES信息联接功能: ERP接口模块说明
ERP接口模块。MES与ERP接口模块，主要提供ERP基础数据下载到MES，包含物料主数据、MO生产计划等信息，同时上传物料入库数据、成品完成数据、线边仓发料清单、工单开始和结束时间。
主要下载内容：
物料主数据：物料编号、物料名称、物料描述、最小包装、物料类型(成品/半成品)、生效日期、失效日期、生成时间。
BOM：物料编号、物料单号、物料单位、物料损耗、作业中心、生效日期、失效日期、生成时间。
工单信息：工单编号、物料编号、数量、计划生产时间、计划下线时间、作业中心、主工单编号、主物料编号。
出货计划：物料批号(Document+Item)、订单编号、数量、单位、要求出货时间、类别、销售订单编号。
ERP库存信息：料号、批次（Document Number、Item Number）、数量、库位、储位。
ERP采购订单：料号、供应商、应采购数量、应到货时间。
自动排产系统
自动排产（Advanced Planning and Scheduling），简称APS。
它是指根据成品生产前所需各类半成品的定单，优先级选择规则，以及资源的各种限制条件，再由系统按照排产的起止时间，根据优化的科学算法自动排定工厂各工序或资源的生产计划。
自动排产系统的主要目的是协助工厂计划排产人员，更科学更快捷更高效的完成工厂日常生产计划的制定工作，并能根据排产报表分析生产计划是否合理，从而避免生产计划安排超负荷，也可避免生产计划安排不饱和。